“依靠智能化的无形之手，让气田生产既节约了人力，降低了成本，又提高了效率。”4月17日，长庆油田采气一厂厂长王振嘉说。

　面对低油价给企业生产经营带来的巨大压力，长庆油田采气一厂牢固树立“信息化、智能化技术是破解当前发展矛盾最直接、最有效手段”的思想观念，积极总结疫情防控期间智能化应用经验，通过加快智能化建设，推进开源节流和降本增效工作有效开展。

　针对基层员工劳动强度大的实际，采气一厂通过开发智能作业管理系统，为一线员工配备智能移动终端，实现了日常作业自动提醒、作业记录电子录入、作业情况自动上传、发现问题及时反馈及作业全过程的实时监控。这不仅减少了一线员工的手工操作工作量，还将作业区员工资料记录工作由42项降至11项。仅净化厂员工每月可减少资料填报量668份，整体工作效率提升25%以上。

　过去，所有集气站及净化厂的设备启停及装卸车作业员工必须到场。2019年开始，采气一厂在101座集气站和5座净化厂分别推广应用设备远程启停和远程一键卸车，使集气站的单月单站平均出车频次由9次降为0次，单站每月节约出车成本1000元，且安全风险大幅降低。净化厂卸水工作由中控岗远程操作控制后，可减少现场操作员工1至2人。

　与此同时，这个厂结合苏东南区气井压力递减快、低产时间长、助排措施多，导致管理难度大、措施执行效率不高等问题，通过对气井资料管理、气藏工程计算、生产动态分析等模块的智能开发，形成了一个平台与数百台装置互联、与数千口气井数据互通的“数据获取、智能分析、自动处置、异常预警”排水采气新模式，提高措施有效率5.42%，降低员工劳动强度85.28%，气井措施成本下降25%。

　通过大力推广自主研发的“柱塞气举涡流式泄压管”技术，采气一厂彻底解决了柱塞气井因电磁阀泄压孔堵塞所造成的开关井失效故障。今年年初以来，这个厂已节约柱塞维保费用13.71万元。

　气井注醇科学与否，直接影响气井的产气量及成本的高低。采气一厂研发的“智能注醇调节分配器”，攻克了靖边气田气井注醇难题，实现了单井注醇量的智能优化调节，不仅降低了员工的工作强度，而且单井甲醇用量降低10%至30%，每口井年可节约甲醇溶液费用2.4万元。