一辆油田常用的自卸吊车或者依维柯工程车，经平台改造后不仅可以给油井快速加药、登高维护，还能利用取力器和液压泵实现沟底收油、污水回收。这是5月14日记者在长庆油田采油三厂第五届创新创效成果发布会上看到的新发明。

　　“多用途巡井车，是我们在设计之初对这辆车的定位。主要是为了解决数字化无人值守井场的加药、设备日常维护、回收污油和污水等问题。”此项发明的第一发明人郑玉倩说。

　　在此次发布会上，该厂参选成果达96项，入围成果83项，获奖成果28项。

　　这些成果紧贴生产现场，以安全环保、节能减排、降本增效、民生改善等为主攻方向，橇装式三项分离器、气化电热炉、土酸检测包等员工发明成果都立足于生产岗位，涉及修旧利废、设计制造、流程更新，通过基层“智造”助推了油田稳产增效。油井自主热洗工艺创新成果经过生产现场检验，每年可为该厂节约成本500多万元。

　　“高手在民间，员工是企业生产经营的直接参与者，对现场技术和设备的短板感受最深，对安全环保的瓶颈了解最透彻，他们的发明成果也更接地气、更有效果。”该厂副厂长平郁才说。

　　近年来，该厂非常注重群众性创新创效和青年“五小”创新创效工作，已连续10年举办了5届员工创新成果展，修订出台了《采油三厂员工创新创效实施办法》，在基层建立了以全国劳模邢仙茹、集团公司十大杰出青年顾燕为领军人物的五个劳模（高技能人才）创新创效工作室。提供阵地，完善机制，并从经费上予以大力支持，仅2016~2017年度用于基层核销申报的24个项目就投入创新成本125.21万元，解决了创新启动费用，保障创新创效工作有序推进。

　　在制度的激励下，该厂广大员工立足岗位、结合生产实际开展创新创效热情高涨。近两年，基层涌现出各类创新创效成果204项，在生产现场推广85项，节省人力259人，节省生产成本1284.5万元，消除安全隐患45项，员工创新创效活动已经融入到生产建设活动中，并持续发力，助力采油三厂实现稳产增效。

　　本报讯 （通讯员徐佳）5月29日，记者在位于苏里格的长庆油田采气三厂第四处理厂看到，5名穿着红工装的采气工正在“解剖”天然气压缩机，从进排气阀易损件更换到各类配合间隙检测等，始终有条不紊，熟练专业。该处理厂副厂长王迪向记者介绍，正在进行的维修保养业务是１万小时的压缩机组日常保养。以前这种日常保养只能依赖专业技术承包商的8人队伍维护维修，自业务外包回收后，该厂已有5人能胜任日常维护保养工作。

　　为全面降本增效，提升气田发展质量效益，长庆油田公司将采气三厂作为公司压缩业务外包规模气田试点单位。该厂副总工程师黄杰介绍到：“回收的业务主要包括全厂110台压缩机、1000多台机泵以及丙烷制冷系统的运维业务。目前通过提高技能水平，员工可进行自主维护，经测算，每年外包费用从3500多万元可下降至2200~2300万元，预计全年设备保养支出可节约超千万元。”

　　据悉，进口的天然气压缩机组价格昂贵，配件均为进口产品，日常维护保养成本较高，一年的检修费用、人工费用动辄百余万元以上。由于关键设备长期依赖进口，一旦供货和零配件跟不上，将直接影响安全生产。对此，该厂对易损、加工精度要求不高的进口压缩机配件实行国产化，逐步降低物资采购成本。按照2018年配件国产化试验预测，对全厂全机型进行推广，平均每年可节省压缩机材料消耗420万元。随着后期国产化配件项目的逐渐增加，材料消耗成本将进一步降低。

　　经过多年的外包模式运行，工作量回收后，不仅面临人员短缺的问题，更大的问题在于人员技能水平出现短板。因此，从去年开始，这个单位先后开展员工理论培训、送厂商培训、现场调试以及实操培训等，让以前注重管理的白领，成为技术过硬的复合型人才，切实提高设备维修保养水平。

　　“设备和咱们私家车一样，日常保养非常关键，我们定期对设备进行润滑，做好换油以及设备的防腐工作，定期校对设备的精准度，能最大限度减少零件的磨损和故障，使设备尽可能更长时间处于正常的工作状态下。”王迪向记者介绍，“以前一年最多检修40多台压缩机，结合运行时间，今年一年不到20台，工作量大幅降低，降本增效成果非常明显。”